Tipos de canalizaciones eléctricas: características y aplicaciones.

 

Tipos de canalizaciones eléctricas: características y aplicaciones.

Las canalizaciones eléctricas o simplemente tubos en instalaciones eléctricas, son los elementos que se encargan de contener los conductores eléctricos. La función de las canalizaciones eléctricas son proteger a los conductores, ya sea de daños mecánicos, químicos, altas temperatura y humedad; también, distribuirlo de forma uniforme, acomodando el cableado eléctrico en la instalación.

Las canalizaciones eléctricas están fabricadas para adaptarse a cualquier ambiente donde se requiera llevar un cableado eléctrico. Es por eso, que se pueden encontrar empotradas ( techos, suelo o paredes), en superficies, al aire libre, zonas vibratorias, zonas húmedas o lugares subterráneos.

Dependiendo del tipo de material que están fabricadas, estas se clasifican en: metálicas y no metálicas. Las no metálicas se fabrican de materiales termoplásticos, ya sea PVC o de polietileno; en el caso de las canalizaciones metálicas, se fabrican en acero, hierro o aluminio.

Tubos de PVC

¿PVC? es un material termoplástico, de esos derivados de los polimeros. Su denominación viene, por el compuesto policloruro de vinilo, de ahí su nombre "PVC". Este es resistente y rígido, puede estar en ambientes húmedos y soportar algunos químicos. Por las propiedades del termoplástico, es autoextinguible a las llamas, no se corroen y son muy ligeros.

Aplicaciones:
- Empotrados bajo concreto, en suelos, techos y paredes.
- En zonas húmedas.
- En superficies, considerando sus limitaciones térmicas y mecánicas.

Tubos EMT

Por sus siglas en inglés, Electrical Metallic Tubing (EMT). Estos tubos son unos de los más versátiles utilizados en las instalaciones eléctricas comerciales e industriales, esto por ser moldeables a diferentes formas y ángulos, facilitando la trayectoria que se le quiera dar al cableado. Pasan por un proceso de galvanizado, este recubrimiento evita la corrosión, lográndose mayor durabilidad. Pueden venir en tamaños desde 1/2" hasta 4" de diámetro. No tienen sus extremos roscados, y utiliza accesorios especiales, para acoplamiento y enlace con cajas.

Aplicaciones:

- Su mayor aplicación está para montarse en superficies ( zonas visibles). Soportando leves daños mecánicos. Pueden estar directamente a la intemperie.

- Pueden ser empotrados o zonas ocultas; bajo concreto, ya sea en suelo, techo o paredes.

Tubos IMC

Estos tubos son los más resistentes a los daños mecánicos. Debido al grosor de sus paredes, son más difíciles de trabajar que los EMT. En ambos extremos vienen con una rosca, pudiéndose enlazar con conectores roscados ( coples o niples). También se le puede hacer la rosca de forma manual con una terraja, en este caso debe procurarse eliminar las rebabas para que no afecte en los conductores, al momento de ser instalados. 

Para evitar la corrosión, estos son galvanizados internamente y externamente por un proceso de inmersión en caliente. Por su fabricación, son canalizaciones muy durables, y son bien herméticas. Estando aptos para contener los cables sin que estos se estropeen o maltraten. Los tamaños de este van desde la 1/2" hasta 6" de diámetro. 

Aplicaciones:
- Aunque se pueden utilizar en cualquier zona, estos son ampliamente usados para instalaciones eléctricas industriales, en zonas ocultas o visibles. Ya sea enterrados o empotrados, en el suelo o bajo concreto.
- Pueden estar a la intemperie, soportando la corrosión por su revestimiento galvánico.
- En lugares con riesgos de explosivos.

Tubos flexible metálicos

Estas tuberías son fabricadas en acero, y pasan por un recubrimiento galvanizado. Su flexibilidad a la torsión y a la resistencia mecánica se debe a su forma engargolada ( láminas distribuidas en forma helicoidal). Por su construcción ( baja hermeticidad) no es recomendable que esté en lugares con alta humedad, vapores o gases. Sus dimensiones van desde 1/2" hasta 4" de diámetro. 

Aplicaciones:
- Su principal aplicación está en ambientes industriales.
- En zonas donde el cableado esté expuesto a vibraciones, torsión y daños mecánicos. 
- Instalación en zonas visibles, donde el radio de curvatura del alambrado que se vaya a realizar es grande.
- Para el cableado de aparatos y máquinas eléctricas, motores y transformadores.

Tubos flexibles de plasticos

Estos se fabrican con materiales termoplásticos, generalmente con PVC de doble capa, haciéndolo más resistente y hermético. Se se caracterizan por ser livianos, y por su superficie corrugada que lo hace flexible. 

Aplicaciones:
- Instalación en zonas visibles, donde el radio de curvatura del alambrado que se vaya a realizar es grande.
- En aparatos que involucre el cableado con curvaturas elevadas.

Tubo Liquidtigh

Este se construye similar al tubo flexible metálico, la diferencia está en el recubrimiento de un material aislante termoplástico. Este acabado final, lo hace sólidamente hermético, resistente y flexible.

                                 

Aplicaciones:
- Cableado de motores y maquinarias industriales.
- Zonas con alta vibración.
- Para lugares con mucho polvo.
- Lugares agresivos con alta humedad y presencia de aceites.
- Zonas corrosivas.

Las 5 Reglas de Oro y el Bloqueo-Etiquetado

Los trabajos de mantenimiento sin tensión son parte del trabajo diario, tanto en empresas eléctricas como en industrias y grandes consumos. Hoy en día, contamos en la industria con una amplia gama de productos y equipamiento para realizar estos trabajos con total seguridad, pero en varias oportunidades observamos fallas en el método de trabajo, en la utilización de los equipos y en las condiciones de seguridad de estos en cuanto a calidad y vigencia de ensayos.

Existe un método de trabajo con pautas muy claras para prevenir una gran cantidad de accidentes relacionados con los trabajos sin tensión: "las 5 reglas de oro del trabajo sin tensión". A pesar de que son altamente conocidas y difundidas, en muchas empresas no se aplican las 5 reglas como corresponde. Los invitamos a hacer una autoevaluación sincera para verificar si están aplicando estas reglas que, además de ser claves para la seguridad del trabajador.

#1- Primera regla de oro: Desconexión

Se deben abrir los aparatos de seccionamiento más próximos a la zona de trabajo. El último conductor para desconectar debe ser el neutro, si existe. Es recomendable que los aparatos de seccionamiento sean de corte visible.

 

Desconexión de interruptor de la instalación a verificar

#2- Segunda regla de oro: colocación de elementos de bloqueo y señalización

Se deben colocar candados o cerraduras, complementados con una señal de PROHIBIDO MANIOBRAR. Si la instalación no permite el bloqueo, se realizará una señalización adecuada, que advierta de la presencia de personas trabajando.
 

Colocación de elementos de bloqueo y señalización

#3- Tercera regla de oro: verificar la ausencia de tensión

Se debe realizar en todos los activos de la instalación, mediante dispositivos detectores, verificando la ausencia de tensión de cada una de las fases y el conductor neutro, e incluso de todas las masas que pudieran quedar eventualmente en tensión. Si no existiera conductor neutro, debe verificarse la ausencia de tensión entre fases y tierra.

Verificar la ausencia de tensión en las líneas
 

Este punto es especialmente importante ya que al realizarlo se garantiza que se ha efectuado la apertura de todos los elementos de maniobra que alimentan a la instalación, y que no existe una diferencia de potencial peligrosa para la colocación de la puesta a tierra (por ejemplo, por inducciones con circuitos cercanos).

El funcionamiento de los detectores de tensión debe comprobarse antes y después de verificar ausencia de tensión con una fuente cercana, o si el dispositivo dispone de él, con el pulsador de prueba.

 

#4- Cuarta regla de oro: Puesta a Tierra y en Cortocircuito

Debe asegurarse que las puestas a tierra permanecen correctamente conectadas. Los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito deben conectarse en primer lugar a la toma de tierra y a continuación a los elementos a poner a tierra, y deben ser visibles desde la zona de trabajo. Se utilizarán conductores adecuados de sección suficiente para la corriente de cortocircuito de la instalación.

Puesta a tierra y en cortocircuito de la fuente

#5- Quinta regla de oro: Proteger Frente a Elementos Próximos en Tensión y Señalizar

La señalización será necesaria cuando se precise realizar una separación entre la zona segura donde se realizan los trabajos sin tensión de zonas próximas a elementos en tensión.

 

Delimitar y señalizar la zona de trabajo
 

Bloqueo y Etiquetado

Antes de trabajar en un circuito, debe cortar el suministro de energía. Una vez que apague y corte la corriente del circuito, bloquee el tablero de interruptores para impedir que se vuelva a encender de manera inadvertida. Luego, identifique el circuito con un cartel o una etiqueta fácil de leer, para que todos sepan que usted está trabajando en el circuito. Si está trabajando con maquinaria o cerca de la misma, debe bloquear e identificar con etiquetas la maquinaria para prevenir que alguien la encienda. Antes de comenzar a trabajar, debe probar el circuito para asegurarse de que se ha cortado la corriente.

Un trabajador estaba cambiando la correa en V de un colector de polvo. Antes de iniciar la tarea, apagó la unidad con el interruptor local. Pero un operador en la sala de controles volvió a encender la unidad con un interruptor a control remoto. La mano del trabajador quedó atrapada entre la polea y las correas del colector, lo que le causó cortes y la fractura de un dedo. Siempre que bloquee e identifique con etiquetas cualquier tipo de maquinaria, debe bloquear e identificar con etiquetas TODAS las fuentes de energía que conducen a la maquinaria.

Bloqueo/Etiquetado es un conjunto de procedimientos de seguridad diseñados para reducir el riesgo de lesiones debido a una activación accidental de la maquinaria o energización del sistema eléctrico durante el servicio o mantenimiento. En la siguiente imagen se muestra equipos para el bloqueo y etiquetado:

 

Equipos para el bloqueo y etiquetado
 

El Bloqueo/Etiquetado es obligatorio para asegurarse que, antes que cualquier empleado realice servicios o mantenimiento en una maquina o equipo donde el encendido o energización pudiera ocurrir o el escape de energía almacenada y pueda causar lesiones. La máquina o equipo debe ser aislada de la fuente de energía de manera que no se pueda operar.

OSHA estima que cada año, el estándar de Bloqueo/Etiquetado protege aproximadamente 3.3 millones de empleados trabajando en 1 millón de firmas y que ha reducido fatalidades por activación inesperada de maquinaria en instalaciones en la industria del automóvil y la metalúrgica de un 20% a un 55 % desde el tiempo de su promulgación.

 

Instalación de candado y etiqueta

Capacitación de Bloqueo/Etiquetado

El empleador debe disponer de procedimientos por escrito que incluyan: l Una declaración específica del uso intencionado del procedimiento:

• Los pasos por escrito del aislamiento, bloqueo y apagado de la maquinaria o equipo;
• Los pasos de procedimiento específicos para la colocación, sacado y transferencia de los dispositivos de Bloqueo/Etiquetado;
• Requerimientos específicos para la prueba de una maquina o equipo para determinar la efectividad de los dispositivos de Bloqueo/Etiquetado.

OSHA identifica tres tipos de empleados y la capacitación que deberían recibir.

• Empleados autorizados: son entrenados para saber qué maquinas están energizadas y los procedimientos necesarios para bloquear o etiquetar las maquinas o equipo.
• Empleados afectados: deben saber el propósito y los procedimientos del control energético.
• Es importante para otros empleados el entender las reglas de bloqueo/etiquetado y no intentar reenergizar las maquinas que están bloqueadas o etiquetadas. Ellos también, necesitan aprender las limitaciones de los dispositivos de etiquetado.

Cuando las funciones de trabajo cambian, las maquinas cambian, el equipo cambia o los procesos crean nuevos riesgos y cuando los procedimientos de control de energía cambian, los empleados deben ser entrenados nuevamente.

Un empleado necesita entrenamiento si, durante una inspección, el o ella aparentan no seguir o completamente comprender los procedimientos.